1．基本要求
（1）采用滑动模板施工时，筒壁的厚度不宜小于160mm；采用移置模板施工时，筒壁的厚度不宜小于140mm；
（2）滑动模板施工时，其滑升速度必须与混凝土的早期强度增长相适应，要求混凝土在脱模时不坍落、不拉裂，其脱模强度不得低于0.2MPa；
（3）拆除移置式模板时，混凝土的强度不得低于0.8MPa，但烟道口等处的承重模板，应在混凝土强度达到设计强度的70％后方可拆除。
2．模板
（1）筒身采用金属模板施工时，每节高度为2.5m；当采用木模板施工时，每节高度为1.25m；
（2）安装后的滑动模板或移置式模板的几何中心，对烟囱中心的偏差不应超过5mm；
（3）安装移置模板时，外模板应捆紧，缝隙应堵严，金属模板的下缘，应同下一节混凝土搭接约l00mm，以防漏浆或错台；内模板应支顶牢固，防止变形；
（4）滑动模板在安装前应涂刷脱模剂。在滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除。模板上口附着的灰浆，在每次提升后也要及时清除。
（5）滑动模板在滑升中出现扭转时，应及时进行纠正。其环向扭转值，按筒壁外表面的弧长计算，在任意10m高度内不得超过100mm，全高范围内不得超过500mm；
（6）滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。可利用工作台的倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在1%以内。
3．钢筋
（1） HPB235级钢筋的末端应弯钩，HRB335级钢筋的末端可不弯钩。钢筋的弯钩应背向保护层；
（2）采用绑扎接头时，钢筋搭接长度应为钢筋直径的40倍；采用焊接接头时，应根据不同的焊接工艺，遵循相应的技术规定进行；
（3）钢筋的接头应交错布置，在同一连接区段内绑扎接头的根数不应多于钢筋总数的25％；焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50％；连接区段长度为1.3
lf（
lf为搭接长度）；
（4）纵向钢筋应沿筒壁圆周均匀布置，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均匀地进行；
（5）环向钢筋宜配置在纵向钢筋的外侧，其间距的允许偏差为20mm；筒身环向钢筋的接头亦应交错布置，每层垂直截面内应不多于环向钢筋总数的25％；
（6）钢筋保护层应用钢筋支承器或水泥砂浆垫块来保持，沿模板周长每米长度内不少于1个，钢筋保护层的偏差不得超过＋10mm和－5mm；
（7）高出模板的纵向钢筋应予以临时固定，每层混凝土浇筑后，在其上面至少应保持有一道绑扎好的环向钢筋；
（8）滑动模板支承杆的长度宜为3~5m，***批插入的支承杆应有4种以上的不同长度，相邻高差不得小于支承杆直径的20倍；
（9）支承杆的接头必须焊牢，支承杆应与筒壁的环向钢筋间隔点焊。环向钢筋的接头应为焊接；
（10）当利用支承杆作为结构的受力钢筋时，应与设计单位商定，其接头强度应符合现行***规范的规定。
4．混凝土
（1）宜选用同品种、同强度等级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，但平均气温低于10℃时，不宜使用矿渣硅酸盐水泥；
（2）每立方米混凝土的***大水泥用量不应超过450kg，水灰比不宜大于0.5，混凝土宜掺用减水剂；
（3）混凝土中石子的粒径，不应超过筒壁厚度的1/5和钢筋净距的3/4，且***大粒径不应超过60mm；
（4）在筒壁顶部10m高的范围内和采用双滑或内砌外滑方法施工的环形悬臂，不宜采用石灰石作粗骨料；
（5）混凝土应沿筒壁周围均匀地分层浇筑，每层厚度为250~300mm，并用振捣器振捣密实。振捣时不得触动支承杆、钢筋和模板，振捣器的插入深度不应超过前一层混凝土内50mm；
（6）筒壁施工时应尽量减少施工缝。在浇筑施工缝混凝土前，应先清除原有混凝土结合面处的松动石子，冲洗干净，再铺20~30mm厚的水泥砂浆（水泥砂浆所用的材料与灰砂比，应与混凝土的材料和灰砂比相同），然后方可继续浇筑上部混凝土；
（7）采用双滑方法施工时，应采取有效措施，以保证筒壁和内衬的厚度，并应防止筒壁混凝土与内衬特种混凝土相互渗透和混淆；
（8）浇筑混凝土时，每5m高度应取一组混凝土试块，以检验其28d龄期的强度。当材料或配合比变更时，则应另取混凝土试块；
（9）当混凝土脱模后，对其表面应及时进行修理，并浇水养护，保持经常湿润，其延续时间不应少于7昼夜；
（10）筒壁内外表面需要涂刷防腐涂料或航空标志时，应待混凝土表面干燥，在20mm深度内的含水率不大于6%，并将表面的浮灰和油污等清除干净后方可进行。
文章来源于：
http://www.yancong.cc/html/20150716317.html转载请注明出处!!!
热线电话：
